Influencia de Lean Manufacturing en la gestión de la producción de empresas industriales, Lima 2014

Abstract

La presente investigación se origina por la necesidad de conocer cuál es el nivel de aplicación de Lean Manufacturing en las empresas industriales de Lima 2014. Con este nombre se conoce en occidente a la aplicación de la filosofía de gestión de empresas creado por Toyota en Japón y que se ha extendido al mundo por su gran potencial de mejora de la productividad en las empresas. Investigaciones recientes en el Perú, han confirmado la validez de este modelo de gestión de operaciones aplicado en los sistemas de producción en los sectores manufactura y construcción. Otros investigadores a nivel internacional, han validado su aplicación más allá de la industria, como en el sector salud, comercio, servicios, contabilidad, logística, administración, etc. Para buscar una respuesta al problema planteado, se formuló la Hipótesis General “La aplicación de Lean Manufacturing en los procesos productivos influye positivamente en la Gestión de la Producción de empresas industriales, Lima 2014” y tres hipótesis específicas. La investigación es cuantitativa, transeccional, no experimental, correlacional causal ex post facto. Diseño multivariado y para contrastar la Hipótesis se determinó la relación causal entre la Variable Independiente: Lean Manufacturing, como nivel de aplicación, con cada una de las 03 dimensiones de la Variable Dependiente: Gestión de la Producción. De un universo de 63,115 empresas industriales formales de Lima, se tomó una muestra de 258 empresas, a las que se aplicó una encuesta de 44 preguntas. En el procesamiento de datos se eliminó la data de microempresa por falta de aporte. En general el 92% de microempresas y 88% de pequeñas empresas no conocen el modelo ni lo aplican. El 63% de medianas empresas, 90% de grandes empresas y 94% de empresas corporativas si utilizan Lean Manufacturing y han obtenido mejora de resultados en la gestión de la producción. Las herramientas más utilizadas son 5´S, Mejora Continua, análisis de cuellos de botella, JIT, diagrama de causa&efecto, flujo continuo de producción, hoshin kanri, TPM, visual management, six sigma, SMED, OEE, poka yoke, mapa de flujo de valor, kanban, tack time, flujo de una sola pieza, control autónomo, andon, células de manufactura, etc.