Implementación de la metodología Lean maintenance en el proceso de gestión de mantenimiento de la empresa Stracon S.A en el proyecto minero Shahuindo Cajamarca para aumentar la disponibilidad y confiabilidad

Abstract

Esta Tesis profesional tiene como objetivo principal realizar la “IMPLEMENTACIÓN DE LA METODOLOGÍA LEAN MAINTENANCE EN EL PROCESO DE GESTIÓN DE MANTENIMIENTO DE LA EMPRESA STRACON S.A EN EL PROYECTO MINERO SHAHUINDO CAJAMARCA” La metodología LEAN MAINTENANCE determina a través del análisis, elaboración de procesos una estrategia de mantenimiento más eficiente para la ejecución de las actividades de Mantenimiento, identificando puntos críticos, mermas, que generan duplicidad de actividades, retrasos o desperdicios. En un primer momento para llevar a cabo el desarrollo de la presente investigación se determinó los indicadores actuales de mantenimiento tanto de confiabilidad y disponibilidad mediante la información que la empresa actualmente cuenta, para ello realizamos un gráfico de barras de las actividades planificadas y no planificadas. En un segundo momento se llevó a cabo la implementación de la Metodología Lean, para ello se evaluó varios puntos a tratar como: Organización/estructura de mantenimiento, información de equipos, CMMS, soporte gerencial y medición de efectividad, etcétera. después de ello aplicamos el diagrama CAUSA – EFECTO y el diagrama de Pareto. Luego se elaboró un Mapa de proceso de plan de mejora continua de la empresa, posterior a ello elaboramos tareas de mantenimiento preventivo de los equipos basados en información emitida por el fabricante. Seguido a ello se realizó el análisis de modos y efectos de falla (AMEF), para verificar o detectar el estado actual de los equipos de movimiento de tierra. Al realizar la frugalizacion y clasificación de procesos internos se logró reducir los costos de mantenimiento en un 9.59% (Equivalente a $53316.8, lo cual se ha podido observar que antes de la implementación el costo era $206962.4 y en la actualidad con la implementación de la filosofía Lean disminuyó a $153645.6). Así mismo se logró identificar y corregir los eventos y modos de fallas que originaron las paradas no programadas y la raíz de los problemas, obteniendo una D de 92.1%, R de 91.4%.